Steenfabriek "de Brekeld" Baan & ten Hove Rijssen



1951 - 1965


 Evenredig met de toename van de bevolking nam ook de vraag naar gebakken stenen toe.
Zo ging men dus zoeken naar methoden die bij minder arbeidsplaatsen toch méér productie gaven. Machines werden aangeschaft om de leem op te graven en de 'ringovens' gingen de plaatst innemen van de primitieve veldovens.



O
ok op de Brekeld in Rijssen werd in de vijftiger jaren (1951) dus een ringoven gebouwd. (zie foto rechts en onder)
Zo groeide in de loop der tijd het tichelwoark van de firma Baan & ten Hove uit tot een gigantisch modern complex, wat uiteraard ook een aanzienlijke uitbreiding van de productie tot gevolg had.
De vraag naar stenen is vanaf de vijftiger jaren abnormaal groot. Er werd in ons naoorlogse land in een dusdanig tempo gebouwd dat, ondanks de moderne productiemethoden, niet meer aan de steenhonger kon worden voldaan.  Sommige aannemers in de grote steden waren gedwongen om metselaars te ontslaan. Dat was natuurlijk heel erg. Onmiddellijk nam de regering contact op met de steenfabrikanten om na te gaan of er soms ook stenen werden geëxporteerd naar het buitenland. We mogen aannemen dat, als dit het geval was, de regering hier een stokje voor had gestoken.

Hieronder staan enkele foto's die genomen zijn tijdens of net na het in gebruik nemen  van de nieuwe ringoven.

v.l.n.r:  zittend: Jacobus Nijsink ('nBakker), Arend Jan ten Hove (OarndJan van Gradůekn), Willem Baan (Wilm van Lapot), G.J. ten Hove (de Klitse van Banis), GertJan Bruins (de Koo van'tMatje), Jan Willem ten Hove (de Driettônne), Gradus Nijzink (Panngraads), Hendrik Evers (Hendrik van Saksjęntje), Seino Baan (Hęin van Lapot).
v.l.n.r:  staand: Hendriekus ten Hove (Dieks van Oom), Arend Baan (Aornd van Duusker), J.W. ten Hove (de Klčarmaker), Arend Voortman (Aornd van Jaejsdina), Jacobus Voortman (Koops van Jaejsdina), Jan Willem ten Hove (Jewilm van Kappert of 'nOom), Hr. v/d Linden, Otto Voortman (Otte van Gediene van Jaejsdina), Gerhard Baan (Garrat van Duusker), Derk v/d Noort ('nOoln Vunoot), Herman van het Oever (Herman van Vetoever).

Jaarlijks werden er begin vijftiger jaren circa 4˝ miljoen stenen van eersteklas kwaliteit afgeleverd aan de Nederlandse bouwbedrijven.
Stenen die werden gemaakt van leemlagen die járen en járen geleden uit de zee "gegroeid" zijn.

 

Het bakken en afkoelen van de stenen duurde destijds ongeveer vier weken. 
De stoker verzorgde in die vier weken de toevoer van brandstof (kolen), zodat de vereiste temperatuur werd bereikt voor het vervaardigen van de stenen. 
Door middel van een kolenschep werd de brandstof door kleine kokers bovenin de steenoven toegevoerd. (afbeelding links)
Rechts:
De eerste stoker op de ringoven was Hendrikus Dannenberg (Menndieks of Dieks van Menn-Merieje)

Een originele schep (rechtsonder afgebeeld) is nog in het bezit van Jan Willem Baan (achterkleinzoon van één van de grondleggers van steenfabriek 'de Brekeld'; ToojnOarnd (1856-1937). 
De stoker op de onderstaande foto is Jacobus Nijsink ('nBakker).

 

.De kolen werden door de stoker dus van bovenaf de ringoven in de kokers gegooid. 
Tijdens het inpakken van de nog ongebakken stenen bouwden de mannen deze kokers vanaf het gat bovenin de oven door tot onderaan in de oven. (zie foto links)
Deze kokers werden niet helemaal dicht gestapeld maar met uitsparingen, zodat het vuur dus wel door de gehele ingepakte oven kon gaan. Van deze kokers zaten er drie verdeeld over de breedte. 
Om ongeveer een meter waren deze weer verdeeld in de lengte van de oven.


Het spreekt voor zich dat de stenen waaruit de kokers waren gebouwd dus meer hitte te verduren kregen dan de er naast gestapelde stenen. Dus waren deze vaak aan elkaar gesmolten door de enorme hitte.

Links ziet u een deel van deze nog overgebleven kokers.
 

De ringoven was ovaal van vorm en verdeeld in 24 kamers waarin de stenen gebakken werden. Er konden 300.000 stenen in. Heel langzaam werd de temperatuur opgevoerd  tot zo'n duizend graden. Door de kamers was het warmteverlies veel geringer dan bij de veldoven. De warmte circuleerde van kamer naar kamer. Daarna vond weer de geleidelijke afkoeling plaats. Iedere fout in dit vier weken durend proces kon tot gevolg hebben dat de steen waardeloos werd.

 

 


Was bijvoorbeeld de hitte te groot, dan gingen de stenen aan elkaar smelten. (zie de afbeeldingen hiernaast) Was de afkoeling te snel, dan kwamen er barstjes of scheuren in de steen.

Maar natuurlijk hangt de kwaliteit van de steen niet alleen af van het bakken, maar ook het hele voortraject van leemsoort/kwaliteit en het voordrogen was van zeer groot belang.



Toen lang geleden de leemputten in Rijssen (ravijntjes) en later ook in Enter leeg waren, week men uit naar de Hoch (gemeente Markelo).  Eerst werd de leem handmatig met de schop naar boven gehaald en later door middel van een bagger. Meer over de Hoch is te lezen op een andere pagina van deze site. Het vervoer van de leem uit de Hoch naar het steenfabriek gebeurde met een dieseltreintje (smalspoor) waarachter een tiental kipkarretje waren gekoppeld. Ook over het treintje is een aparte pagina gemaakt op deze site.

In de begintijd van de ringoven werd de aangevoerde leem rechtstreeks in een beschikker op de mengzolder gestort. De kipkarretjes werden met behulp van een kabel naar boven getakeld.
(zie foto rechts)
Een tijd later, medio twintigste eeuw, werd een leemkelder gebouwd. (foto onder)

 


Het leem werd vanaf toen in de kelder gestort en met een bagger weer verder getransporteerd naar de diverse walsen en mengmachines die het leem productieklaar maakten.

Meer hierover is te lezen bij de rubriek "van leem tot steen" .
                  


 

 

Op de prachtige foto hieronder is te zien dat men nog bezig is om een overkapping te maken over de leemkelder. De spanten liggen rechts naast de kelder. Duidelijk zijn ook de kipwagens in de verte te zien en ook de rails van het smalspoor. Het leem wordt beschermt tegen weersinvloeden door middel van dekzijlen die over de leemkelder zijn gelegd. Ook de te drogen stenen in de droogloodsen worden met rietmatten beschermt. Links is nog een stukje van een transportkarretje te zien. Eveneens de kipkar op luchtbanden die dienst deed als voorraadbak van het zand wat gebruikt werd om de stenen mee te "bezanden".


 

Vanaf de vijftiger jaren werden de stenen gemaakt met het voor toen die tijd modernste machinepark.
Zie ook: de rubriek "van leem tot steen" .
Zonder door mensenhanden te zijn beroerd schoof tenslotte een stopverfachtige, grijs-grauwe massa als een brood zonder eind uit de menginstallatie, ook wel strengpers genoemd.
Op de kniptafel sneed een werknemer handmatig de stenen.
Dit gebeurde per 3 stuks tegelijk. 
Later in de tijd  sneed een snijapparaat (knipper) met de
regelmaat van een klok  de even dikke plakken van het 'brood'. Dit gebeurde zó snel, dat twee mensen net in staat waren om deze ongebakken stenen op een kar te laden.
Op de foto links zien we de broers Arend en Gerhard Baan (van Duusker). Ook toen  werd een gedeelte van het transport nog gedaan door middel van paard en wagen.

 

Op de foto rechtsonder zien we iets duidelijker dat de stenen per drie stuks vanaf de lopende band op de kar werden geladen.

 

 

 

 

 

 

 

Linksboven: Herman Tempelman (Herman van Droad) en Jacobus ten Hove (r) (Klčin Koops).
Rechtsboven
v.l.n.r.: Arend Baan  (Oarnd van Duusker), Jan Wilt uit Rectum,  Derk-Jan ten Hove  (Dik van Klitsenkappert).

Maar zoals gezegd hing de kwaliteit van de steen niet alleen van het bakken af, maar ook het voordrogen was een zeer belangrijke factor in het proces.

In de karren, die circa vijfhonderd stenen tegelijkertijd kon bevatten, werden de gesneden 'rauwe' stenen naar de droogloodsen vervoerd. Zo'n kar bestond uit vijf etages (bodems) die omhoog geklapt konden worden. (zie rechts)

 

 


 

Dit prachtige vervoermiddel was een eigen ontwerp van Baan & ten Hove.
Later hebben ook de andere steenfabrieken in Rijssen dit soort kar nagemaakt.

Op de linker foto staat een kar met natte stenen gereed om onder een droogloods gepakt te worden door  GertJan Wilmink (Getjan van Voortmaans Dientje) en Gradus Nijzink (Panngraads) terwijl
Hendrik Evers (Hendrik van Saksjęntje) zorgt voor de aan- en afvoer van de grůne steender.





In deze droogloodsen werden de stenen heel voorzichtig opgestapeld.  Op z'n Riessens heette dat "Haag'n".  Na de droogtijd (afhankelijk van het weer) werden ze weer op de kar geladen en naar de ringoven getransporteerd. Op de foto hierboven is ook goed te zien dat de nog ongebakken stenen tegen weer en wind worden beschermt door rietmatten.



 

Hieronder zien we dat Jan ten Hove (Jan van JanBrungk) en  GertJan Wilmink (Getjan van Voortmaans Dientje), de winddroge 'grůne steender' weer op de kar pakken.



Onderstaand kunt u enkele jeugdherinneringen lezen van bezoekers aan onze website.
 


Ik kan mij er nog heel veel van voor stellen.
Ook dat ik vaak met het leemtreintje mee ben geweest.  [...]
Ook dat we vroeger appeltjes gingen drogen op de ringovens.
Heb mijn zoontjes al verteld wat zich daar allemaal af-“speelde”  (toen ik die droogloodsen zag kon ik de vogelnestjes in het voorjaar en de hutten van stromatten in de winter er zo bij denken).

Eenmaal bij de ringoven aangekomen werden ze op het karretje verder de oven in gereden.
De grůne steender werden vervolgens netjes in de ringoven gestapeld, om gebakken te worden.


 

v.l.n.r: Oarnd van Jaejsdina, Henk Voortman (Henkie van Koops), OarndJan  en Getjan van Gradůekn.

Op bovenstaande foto zien we dat de gebakken stenen op kruiwagens worden gepakt. Op dat moment werden alle stenen gesorteerd op kwaliteit. Op de ene kruiwagen worden de goed gebakken stenen gestapeld en op de andere de stenen van mindere kwaliteit die gebruikt werden voor "binnenstenen".  Met Bĩn'nsteender  werden in de bouw de binnenmuren van de woningen gemetseld. Hierin mochten dus wel wat barstjes zitten of mochten ook wel een beetje krom zijn.

v.l.n.r: Otto Voortman (Otte van Gediene van Jaejsdina), Jacobus Voortman (Koops van Jaejsdina),
Paard: de Bruine ('nBrňenn), Gerrit Jan ten Hove (de Klitse van Banis), Jan ten Hove (Jan
van Gradůekn)

De wetenschap stond echter niet stil. Nieuwe verbeteringen werden uitgedacht, met als doel nog vlugger en nog voordeliger te produceren.                
                                                                        Toen kwam de tunneloven.


Dit verhaal gaat verder op de pagina 'TUNNELOVEN'